在航空产品中，飞机装配是飞机制造的关键环节，装配过程中对于技术标准要求很高，是将各种零部件按照规定的技术要求和质量要求进行组合与连接，而且大多数装配件都是大型的、曲面形状的，同时外形的精准度直接决定着飞机的使用性能，所以说对飞机大部件的装配外形进行检测极为重要。案例分析：
通常飞机外形尺寸较大、形状复杂，需要检测的部位很多，使用常规的检测工具耗时长，效率低、重复性检测差，所以我们需要采用一种智能化的检测工具，用数字化测量的方法来实现大部件外形的高精度测量，从而大大提高检测效率。
传统检测方式：1.外形尺寸大且形状复杂，测量过程耗时长，特别是对于一些外形较窄或异形部位，一般很难实现完整测量；2.测量过程中容易产生死角，从而导致测量结果不全面、不准确；3.检测效率低，重复性差，浪费大量时间和人力，无法提高检测效率；4.无法直观显示检测报告，导致后续数据修正不能高效完成；5.使用传统量具检测产品，工作量大，检测周期长，从而大大影响加工效率。解决方案：使用 ControlNice大量程关节臂测量机，量程从1.3米-9米，专为解决这种大型工件无法正常检测而设计，采用直接接触式测量的方法，对整体叶片型面进行三维测量，结合数模，分析公差并进行随时修正；从而保证飞机大尺寸外形轮廓和飞机外形表面质量检测应用过程中的效率以及精度。关节臂接触式测量具有测量精度高等优点，便携、精准、高效，是关节臂测量机独有的特色；其次关节臂三维蓝色激光扫描仪也可实现更快、更高效的检测作用；利用ControlNice关节臂测量机结合测量软件对飞机外形尺寸进行三维检测，提高了零件空间实际偏差的直观可视性，对产品品质管理起到了良好的监测与检测的作用。现场应用案例：因此，数字化测量方式是未来发展和提升的产品质量把控的重要方向，在保持高效精度检测的前提下，智能化、可视化、数字化检测必将成为未来的发展方向。
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